20 1
ساخت اسکلت فلزی دانشگاه فخر رازی
2023-02-18
ساخت اسکلت فلزی ساختمان
ساخت اسکلت فلزی ساختمان
2023-03-02
نمایش همه

آشنایی با فرآیند جوشکاری و انتخاب نوع الکترود

آشنایی با فرآیند جوشکاری و انتخاب نوع الکترود

آشنایی با فرآیند جوشکاری و انتخاب نوع الکترود

فرآیند جوشکاری در سوله سازی

جوشکاری قوسی با الکترود روپوش دار (Shielded Metal Arc Welding)

 اين روش که در برخی منابع، جوشکاری قوسی با الکترود دستی (Welding Manual Metal Arc) ناميده می شود و يا در اصطلاح عاميانه جوش برق به آن گفته می شود قديمی ترين ، ساده ترين و مهمترين روش قوسی از نظر قابليت تغيير پذيری بحساب می آيد. جالب است بدانيد که در حدود 50% از کل جوشکاری های صنعتی با اين روش انجام می شود. در اين روش از الکترود فلزی که روپوش غيرفلزی از مواد فلاکس (سرباره ساز) دارد هم برای ايجاد قوس و هم تغذيه فيلرمتال استفاده می‌شود.حرارت توليد شده سبب ذوب شدن نوک الکترود ، روپوش الکترود و لبه های اتصال می شود و پس از دور شدن قوس الکتريک، حوضچه مذابی که مخلوطی از مواد موجود در روپوش الکترود و مذاب حاصل از نوک الکترود و فلزات پايه می‌باشد، جامد شده و ناحيه جوش را بوجود می‌آورد.

جوشکاری قوسی با الکترود روپوش دار

جوشکاری قوسی با الکترود روپوش دار

جريان الکتريکی معمولاٌ در رنج 50-300A بوده و توان کمتر از حد 10Kw مورد نياز است. جريان DC و يا AC هر دو می‌توانند برای جوشکاری استفاده شوند و قطبيت (Polarity) الکترود می‌تواند مثبت (قطبيت معکوس) و يا منفی (قطبيت مستقيم) باشد. انتخاب آن بستگی به نوع الکترود؛ نوع فلز پايه، اتمسفر جوشکاری و عمق ناحيه حرارت ديده دارد. اگر شدت جــريان خيلــی کم باشد ذوب ناقص و اگر شدت  جريان خيلی زياد باشد سبب آسيب ديدن روپوش الکترود می‌شود و کارائی آنرا کاهش می‌دهد.

جوشکاری زيرپودری (Submerge Arc Welding)

در اين روش قوس الکتريکی توسط پودر فلاکس پوشانده می شود و عملا” قوس الکتريکی قابل مشاهده نيست . فلاکس مورد استفاده تقريبا” همان نقش روپوش الکترود دستی را دارد. پودر فلاکس که حاوی دانه‌های آهک ، سيليس ، اکسيد منگنز ، فلورايد کلسيم و ديگر عناصر می‌باشد لايه مذاب کلفتی بر روی فلز مذاب حوضچه جوش تشکيل می‌دهد که از پاشش و ترشح جوش، تشعشع حرارتی و پراکندگی دود جوشکاری جلوگيری می نمايد و از اين نظر نسبت به روش SMAW مزيت دارد. همچنين فلاکس نقش سد حرارتی را بازی کرده و سبب می شود تا عمق نفوذ جوش بيشتر شود.

جوشکاری زيرپودری

جوشکاری زيرپودری

فلاکس به دو حالت مصرف می‌شود. فلاکس فيوز شده که مخلوط خشکی است که قبلاٌ ريخته شده و در برابر جذب هيدروژن مقاوم باشد. نوع دوم اگلــومره آن است که توسط چسب سيليکاتی بصورت گلوله‌های کوچک در آمده است و امکان جمع آوری آنرا آسانتر می‌سازد. الکترود بفرم سيم توپر با قطر 1.5-10 mm که بصورت کلاف می‌باشد و بصورت نوار استفاده می‌شود که معمولاٌ بصورت تک به درون قوس تغديه می‌شوند. جريان الکتريکــی در رنج 400-2000A است که بصورت DC و يا AC و با ولتاژ تا حدود v440 اعمال می‌شود. بنابراين نرخ رسوب در اين روش بسيار بالا بوده و لذا سرعت جوشکاری خيلی زياد است و اين خود يک مزيت منحصر بفرد خصوصا” برای اتصال ضخامتهای کلفت بشمار می‌رود. (سرعت تا حدود 5 m/min می‌تواند افزايش يابد).

اين روش برای جوشکاری انواع فولادها (فولادهای آلياژی ، زنگ نزن و …) و برخی از فلزات غيرآهنی همچون Ti و AL بکار می‌رود. اين روش معمولا” برای ضخامتهای بالای 6mm توصيه می‌شود چرا که نرخ رسوب بالا سبب کاهش زمان و هزينه توليد می‌شود . برای مثال بهره وری اين روش در مقايسه با روش الکترود دستی در حدود 4-10 برابر بيشتر است. کيفيت جوش و پروفيل جوش خيلی خوب است و جوش از چقرمگی و فرم پذيری (مقاومت به ضربه) خوبی برخوردار است. ميزان هيدروژن جوش در اين روش کمتر از الکترودهای روپوش دار می‌باشد.

در هر حال محدوديتهائی نيز برای اين روش ذکر شده است. برای مثال چون قوس الکتريکی غيرقابل مشاهده می‌باشد لذا لازم است قبل از جوشکاری ، حرکت الکترود (که در اين روش بصورت کاملا” اتوماتيک انجام می‌شود) و انتخاب متغيرهای جوشکاری و ساير عوامل بخوبی تجربه و تنظيم شده باشند و سپس عمليات جوشکاری شروع شود چرا که حين جوشکاری چون امکــان مشــاهده قوس وجود ندارد بنابراين درست يا نادرست بودن شرايط قابل درک نمی‌باشد. همچنين آماده سازی لبــه های اتصــال و تنظيم درز اتصال (Joint gap) نيز بايد بدرستی و از پيش تنظيم شده باشد.

از آنجائيکه فلاکس از طريق يک لوله و تحت اثر وزن خود بر روی محل جوش تغذيه می‌شود، بنابراين از اين روش فقط در حالتی که خط جوش بصورت افقی باشد می‌توان استفاده کرد، چرا که در وضعيت‌های ديگر‌کنتــرل مذاب و سرباره و رساندن فلاکس به محل جوش دشوار خواهد بود. البته برای جوشهای محيطی دور لوله ها و موارد ديگر چنانچه امکان چرخاندن قطعه وجود داشته باشد می‌توان از اين فرآيند استفاده نمود.

روش جوشکاری با گاز محافظ (GMAW)

در اين روش که اغلب MIG/MAG ناميده می‌شود ناحيه جوش توسط دمش گاز محافظ که از منبع خارجی تأمين می‌شود همچون گاز آرگون و هليم و دی اکسيد کربن و يا مخلوطی از اين گازها پوشانده می‌شود. اگر از گازهای خنثی مثل AR و He استفاده شود قوس پايدار که حاصل آن ترشح کم، جوش صاف و با کيفيت عالی است حاصل می‌آيد. در هرحال اگر چه اين گازها گران هستند ولی استفاده از آنها در جوشکاری فلزات غيرآهنی اجتناب ناپذير می‌باشد. دی اکسيد کربن و نيتروژن (N2, Co2) گازهای ارزانتری می باشند ولی ترشح جوش بيشتر بوده و ظاهر جوش ناصاف خواهد بود. يادآوری می‌شود که استفاده از گاز Co2 برای جوشکاری فولادهای با کربن کمتر از %0.15 همچون فولادهای زنگ نزن مارتنزيتی توصيه نمی‌شود چون احتمال جذب کربن و کاهش خواص استحکامی و مقاومت به خوردگی وجود دارد. بعلاوه اين گاز برای فولادهای پرکربن نيز توصيه نمی‌شود چونکه احتمال تجزيه Co2 و اکسيداسيون فولاد وجود دارد که منجر به تخلخل در جوش خواهد شد.

روش جوشکاری با گاز محافظ

روش جوشکاری با گاز محافظ

فلز پرکننده که در اين روش نقش الکترود با قطبيت مثبت را هم دارد بفرم سيم و بصورت کلاف بطور اتوماتيک توسط نازل مخصوص به درون حوضچه جوش تغذيه می‌شود. علاوه بر وجود گاز محافظ، درون الکترود (سيم جوش) نيز مواد و عناصر اکسيژن زدا معمولا” وجود دارد تا از اکسيداسيون قطرات فيلرمتال و حوضچه مذاب جلوگيری نمايد. در اين روش جوش حاصله عاری از لايه فلاکس بوده و بنابراين در جوشکاريهای چند پاسه ديگر نيازی به زدودن فلاکس لايه قبلی نمی باشد و اگر چه اين خود يک مزيت برای اين روش محسوب می شود وليکن محدوديت عدم امکان افزايش عناصر آلياژی از طريق فلاکس نيز وجود دارد.

روش MIG/MAG که در دهه 1950 توسعه پيدا کرد برای جوشکاری فلزات آهنی و غيرآهنی بخوبی مورد استفاده می باشد و بطور وسيعی در صنايع مختلف مورد توجه قرار گرفته است. و همانگونه که ذکر شد با استفاده از گاز محافظ مناسب و مد انتقال درست می توان مواد و ضخامتهای مختلف را جوشکاری نمود. از مزايای اين روش می توان سرعت جوشکاری بالا، قابليت تغيير پذيری خوب، ارزان بودن و انجام آسان را نام برد. بهره وری در اين روش حداقل دو برابر روش الکترود دستی است. و بعلاوه براحتی می توان از سيستمهای اتــوماتيــک ورباتيک نيز استفاده نمود و بنابراين جايگزين مناسبی برای روش سنتی SMAW می‌باشد.

جوشکاری با سيم جوش توپودری (FCAW)

اين روش مشابه با روش MIG/MAG می باشد با اين تفاوت که درون سيم جوش آن فلاکس وجود دارد . يعنی سيم جوش در واقع لوله حاوی فلاکس می باشد. فلاکس موجود درون لوله اين امکان را می دهد که بتوان از سيم بصورت کلاف استفاده نمود در حاليکه در روش جوشکاری با الکترود روپوش دار (SMAW) اين امکان وجود ندارد. سيم جوش توپودری قوس پايــدارتر، پــروفيل جــوش بهتــر و خــواص مکانيکی بالاتری را در جوشکاری بوجود می آورد. سيم جوش معمولا” قطر 1.5-2.5mm دارد. توان مورد نياز در حدود 20Kw می‌باشد. سيم جوش توپودری مخصوصی نيز وجود دارد که حفاظت کامل تری را برقرار می‌سازد.

جوشکاری با سيم جوش توپودری

جوشکاری با سيم جوش توپودری

اين روش نيز همچون روش MIG قابليت اتوماسيون دارد و از اينرو برای انواع جوشکاری های متداول و خصوصا” برای فولادها و فولادهای زنگ نزن بکار می‌رود. بعلاوه نرخ رسوب اين روش نيز بالاتر از روش MIG بوده و لذا برای اتصال ضخامتهای 25mm و بالاتر بخوبی قابل استفاده خواهد بود. پيشرفتهای اخير منجر به توليد الکترودهای توپودری نازک شده است بطوريکه امکان جوشکاری قطعات نازک و کوچک را نيز فراهم کرده است. يکی از مزايای منحصر بفرد اين روش امکان تصحيح ترکيب فلز جوش از طريق مواد افزودنی به فلاکس مغزی الکترود می‌باشد و لذا می توان هر نوع ترکيبی را در جوش بوجود آورد.

جوشکاری با الکترود تنگستن (GTAW)

در این روش جوشکاری (Gas Tungsten Arc Welding) برای ایجاد قوس جوشکاری از الکترود مصرف نشدنی، تنگستن ، استفاده می‌شود و در حین جوشکاری، دمش گاز خنثی (معمولاٌ Argon) هوا را از منطقه جوشکاری دور کرده و از اکسید شدن الکترود تنگستن ، حوضچه مذاب یا جوش و منطقه تحت تأثیر حرارت جلوگیری می‌نماید. در این روش جوشکاری که به روش TIG (Tungsten Inert Gas) نیز شناخته می‌شود، الکترود تنگستن ، صرفاٌ جهت ایجاد قوس بکار برده می‌شود و در حین جوشکاری مصرف نمی‌شود، در حالیکه در روش GMAW؛ الکترود در حین جوشکاری مصرف می‌شود و از سیم جوش بعنوان پرکننده استفاده می‌شود.

جوشکاری با الکترود تنگستن

جوشکاری با الکترود تنگستن

درجه خلوص گاز خنثی و دبی گاز مصرفی از جمله پارامترهای موثر بر کیفیت جوش می‌باشد. استحکام بالای جوش بدست آمده از روش GTAW و نفوذ قابل توجه جوش از جمله پارامترهای موثر در انتخاب این روش جوشکاری در بیشتر صنایع بعنوان پاس ریشه می‌باشد.

روش جوشکاری ترميت (Thermic Welding)

روش جوشکاری ترميت

روش جوشکاری ترميت

 در اين روش حرارت حاصل از واکنش اگزوترميک (گرمازا) ميان اکسيدهای فلزی و مواد احياء کننده فلزی، گرمای لازم برای ذوب اجزاء و تشکيل اتصال مورد نظر را فراهم می‌کند. معروفترين مخلوط مواد مورد استفاده در جوشکاری فولادها و چدنها از ذرات ريز اکسيد آهن Fe3O4 و اکسيد آلومينيوم AL2O3 و پودر آهن و پودر آلومينيوم تشکيل شده که بخوبی با يکديگر مخلوط شده‌اند. واکنشهای اساسی که بين اجزاء اين مخلوط صورت می‌گيرد عبارتند از :

3/4 Fe3O4 + 2AL — > 9/4 Fe + AL2O3 + Heat

3Feo + 2AL — > 3Fe + AL2O3 + Heat

Fe2 O3 + 2AL — > 2Fe + AL2O3 + Heat

درجه حرارت بوجود آمده از نظر تئوريک در حدود 3200°C می‌باشد ولی در عمل اين دما تا حدود 2200-2400°C تقليل می‌نمايد. مخلوط فوق الذکر که مخلوط ترميت نام دارد حاوی مواد مخصوصی ديگر برای دستيابی به خواص ويژه در جوش نيز می‌باشد.

جدول 1- اسامی اختصاری فرآيندهای جوشکاری

روش جوشکاری Welding Process Symbol
جوشکاری قوسی با الکترود روپوش دار Shielded Metal Arc Welding SMAW
جوشکاری قوسی با گاز محافظ Gas Metal Arc Welding (MIG) GMAW
جوشکاری قوسی با الکترود توپودری Flux Cored Arc Welding FCAW
جوشکاری قوسی زيرپودری Submerged Arc Welding SAW
جوشکاری با پرتو الکترونی Electron Beam Welding EBW
جوشکاری سرباره الکتريکی Electric Slag Welding ESW
جوشکاری با الکترود تنگستن و گاز خنثی Tungesten Inert Gas Arc Welding TIC
جوشکاری با الکترود تنگستن و گاز خنثی Gas Tungesten Arc Welding (TIG) GTAW
جوشکاری قوس پلاسما Plasma Arc Welding PAW
جوشکاری با سوختهای گازی Oxy Fuel Welding OFW
جوشکاری قوس فلز با گاز محافظ خنثی Metal Inert Gas Arc Welding MIG
جوشکاری قوس فلز با گاز محافظ Metal active Gas Welding MAG
جوشکاری گاز – الکتريکی Electric Gas Welding EGW

انتخاب نوع الکترود و پارامترهای جوشکاری

در بعضی مواقع برای جوشکاری از چند نوع الکترود میتوان استفاده کرد. عواملی که در انتخاب نوع الکترود موثرند عبارتند از :

  • ترکیب شیمیائی و خواص مکانیکی فلز مورد نظر: الکترود باید با فلز مبنا (قطعه کار) سازگار باشد. بدین معنی که ترکیب شیمیائی و خواص مکانیکی الکترود باید با ترکیب شیمیائی و خواص مکانیکی فلز مبنا مطابقت داشته باشد.
  • کیفیت محل جوش : چنانچه فاصله ریشه درز اتصال باز باشد باید از الکترودی که سرباره پرحجم تولید می‌کند استفاده کرد تا جلو سردشدن سریع فلز جوش را بگیرد. برای درزهائی که باریک می‌باشد باید از الکترودی که فلز مذاب حاصل از آن روان باشد و بتواند درز باریک را پر کند، استفاده نمود.
  • وضعیت جوشکاری : در جوشکاری حالت قائم و بالاسری که لازم است فلز جوش سریعاً خود را بگیرد ، باید از الکترودهای مخصوص این حالتها استفاده کرد.
  • شرایط کاربردی : در بعضی مواقع استحکام زیاد جوش و یا استحکام ضربه‌ای بالا در دمای زیر صفر مورد نظر است. بنابراین؛ نوع الکترود مصرفی با مواردی که فقط ظاهر تمیز و صاف مورد انتظار است، متفاوت می باشد.
  • میزان نفوذ جوش : بعضی از الکترودها قابلیت نفوذ زیادی دارند و میتوان ورقهای به ضخامت 14 تا 16 میلیمتر را بدون آمادگی درز، جوشکاری نمود. روکش این نوع الکترودها بسیار ضخیم بوده و ممکن است اسیدی یا روتیلی با کمی مواد سلولزی باشد. ضخامت زیاد روکش اجازه استفاده از شدت جریانهای زیاد را می‌دهد. بهتر است استفاده از این نوع الکترودها به جوشکاری فولادهای نرم و فولادهای با جوش پذیری کامل محدود گردد.
  • مهارت جوشکار : کارکردن با بعضی از الکترودها نیاز به مهارت بیشتری ، جهت ثابت نگه داشتن قوس دارد. یکی از عوامل بسیار موثر در کیفیت و ظاهرجوش ، مهارت در جوشکاری است.
  • زمان و هزینه جوشکاری : الکترود باید از نظر اقتصادی نیز قابل قبول باشد. در انتخاب الکترود باید از الکترودی که بتواند در حداقل زمان درز مشخصی را پر نماید استفاده کرد، چرا که زمان زیادی، موجب بیشتر شدن هزینه جوشکاری می‌شود.

انتخاب قطر الکترود

انتخاب قطر الکترود به عوامل زیر بستگی دارد:

  • ضخامت ورق : برای جوشکاری ورقهای ضخیمتر الکترود با قطر بیشتری لازم است . بطور کلی نباید از الکترودی که اندازه قطر آن بزرگتر از ضخامت قطعه کار است استفاده کرد.
  • مهارت جوشکار : هنگام استفاده از الکترود با قطر بیشتر به منظور حرکت دادن الکترود و مهار کردن حوضچه جوش باید از جوشکار با مهارت زیاد استفاده کرد.
  • حالت جوشکاری : در وضعیت جوشکاری قائم و بالاسری، الکترود ضخیم مناسب نیست. بزرگترین قطر الکترود بدلیل اثر نیروی ثقل در این حالتها 5 می‌باشد.
  • بعد جوش : تناسب بین بعد جوش و قطر الکترود باید طوری باشد که جوشکاری بتواند با بیشترین سرعت ممکن و کمترین دفعات تعویض الکترود، جوشکاری مطلوبی را انجام دهد.
  • نوع آمادگی درز : در مورد جوشکاری ورقهای ضخیم یا درزهای آماده سازی شده V یا جناغی و K، قطر الکترود به لحاظ رسیدن به عمق درز محدود می شود.

*حداکثر قطر الکترود برای اولین پاس درزهای لب به لب پنج میلیمتر است ولی برای جوش گوشه از این لحاظ هیچ محدودیتی وجود ندارد.

انتخاب نوع جریان

نوع و شدت جریان به نوع الکترود، نوع قطعات مورد اتصال و ضخامت آنها بستگی دارد . با جریان دایم امکان تغییر قطب گرائی وجود دارد و استفاده از انواع الکترودها امکان پذیر است زیرا می توان قطب گرایی را با توجه به کیفیت مورد نظر تغییر داد. قوس حاصل از جریان دایم پایدارتر از قوس حاصل از جریان متناوب بوده و در نتیجه بعضی الکترودها مانند الکترودهای کم هیدروژن فقط با جریان دائم قابل استفاده اند. در ضمن چون قوس الکتریکی با جریان متناوب را با شدت جریان و ولتاژ کم مشکل میتوان حفظ کرد، برای جوشکاری ورقهای نازک کاربرد با جریان دایم مناسبتر است.

در جریان متناوب ، قطعه کار مغناطیسی نمیشود، زیرا جهت جریان 50 سیکل (صد مرتبه ) در هر دقیقه عوض می شود و در نتیجه جهت میدان مغناطیسی حاصل از آن مرتباً در تغییر است. به این ترتیب، خطر انحراف قوس بوجود نمی آید، در حالی که موقع استفاده جریان دایم این مسئله وجود داشته است. با توجه به این نکته که با جریان متناوب می توان از الکترود با قطر بزرگتر و شدت جریان بیشتر استفاده نمود. برای استفاده از الکترودهای با بازده زیاد که روکــش آنهــا گرد آهن دارد و باید با شدت جریان بالا مورد استفاده قرار گیرند، جریان متناوب می تواند جوابگو باشد.

انتخاب شدت جریان ، ولتاژ ، طول قوس و سرعت حرکت الکترود

عوامل متعددی روی شدت جریان و ولتاژ موثرند که مهمترین آنها شامل وضعیت جوشکاری، قطر الکترود، نوع روکش و ضخامت قطعه کار می باشد، اما نمی توان حدود دقیقی برای آنها معین کرد. برای تقریب اولیه می‌توان با توجه به ضخامت قطعه کار، آمپر و الکترود با قطر مناسب را در وضعیت تخت از جدول زیر انتخاب کرد.

تناسب تقریبی شدت جریان با قطر الکترود و ضخامت ورق در وضعیت تخت

قطر الکترود

(mm)

ضخامت ورق

(mm)

شدت جریان

(A)

ولتاژ تقریبی

(V)

25/2-25/3 2-4 60-100 15-17
25/3-4 4-6 100-150 17-20
4-5 6-10 150-200 20-22
5-6 بزرگتر از 10 200-400 22

با توجه به وضعیت جوشکاری، در مقدار شدت جریان محدودیت نیز وجود دارد، زیرا در وضعیتهای غیر از حالت تخت، شدت جریان زیاد موجب مشکلات قابل توجهی مانند سیلان فلز مذاب جوش به اطراف می شود و در نتیجه جوش با ظاهر بد بوجود می آید. بنابراین، مقدار حداکثر جریان با توجه به وضعیت جوشکاری مطابق جدول زیر در نظر گرفته می شود:

مقدار حداکثر جریان با توجه به وضعیت جوشکاری

وضعیت جوشکاری حد اکثر شدت جریان
حالت تخت 250 آمپر
حالت افقی 200 آمپر
حالت قائم 160 آمپر
حالت بالاسری 150 آمپر

با توجه به مقادیر ذکر شده جهت جوش کاری در سه وضعیت افقی ، قائم و بالاسری باید از الکترودهای باقطر کوچکتر استفاده شود.این امر موجب می شود تا تعداد پاسهای تولید جوش با بعد معین در وضعیتهای مختلف متفاوت باشد.مثلا در وضعیت تخت با جریان 300 آمپر، جوشی با طول ساق 10 میلیمتر را با یک پاس می‌توان انجام داد ولی در وضعیتهای دیگر می‌توان با چندین پاس جوشی با مشخصات مذکور را به وجود آورد. با توجه به جداول (1-3 )و(1- 4 )نوع الکترود ،شدت جریان،ولتازو تعداد پاسهای لازم را می توان انتخاب کرد. بعد از اتمام یک پاس جوش،جهت انجام دادن پاس بعدی باید گل جوش پاس قبلی کاملا کنده شودتا سطح فلز جوش قبلی نمایان شده و سپس جوشکاری پاس جدید روی فلز جوش پاس قبلی انجام شود.

آثار هریک از پارامترهای موثر بر خواص فیزیکی و ظاهر جوش به شرح زیر است:

  • شدت جریان : شدت جریان زیاد ذوب کامل به همراه دارد،ولی موجب ترشح زیاد ذرات ودر بعضی مواقع موجب سوراخ شدن وسوختن محل جوشکاری می شود.از طرفی شدت جریان کم باعث نقص نفوذ،آمیزش وگرده جوش بی قاعده می‌شود.
  • ولتاژ : ولتاژ زیاد از حد باعث ایجاد ترشح ذرات و جذب زیاد نیتروژن و موجب به وجود آمدن خلل و فرج در جوش می‌شود .از طرف دیگر، ولتاژکمتر موجب ایجاد گرده جوش بی‌قاعده، نقص نفوذ و محبوس شدن سرباره زیاد درجوش می‌شود.
  • سرعت حرکت الکترود : سرعت حرکت زیاد الکترود باعث تولید گرده جوش باریک ولاغر واحتمالا موجب سوختگی کناره در لبه جوش می‌شود و سرعت کم موجب می‌شود که حوضچه جوش بزرگی به وجود آمده ودر نتیجه سبب سررفتن جوش شود .
  • طول قوس : فاصله نوک الکترود تا حوضچه جوش را طول قوس الکتریکی می گویند.پس از برقرار شدن قوس الکتریکی باید جوشکار سعی کند که این فاصله را در حد مناسبی حفظ کند. فاصله بیش از حد نوک الکترود از موضع جوش باعث می شود تا ذرات فلز جوش قبل از اینکه به محل جوش برسد سرد شده و موجب به وجود آمدن جوش غیر یکنواخت و آمیزش ناقص و تداخل گازهای هیدروژن و اکسیژن و نیتروژن در جوش و ترشح و پایین آمدن کیفیت جوش شود.طول قوس بهتر است به اندازه نصف قطر الکترود نگه داشته شود و نباید بیشتر از قطر الکترود باشد .